Company

Sangrato’s constant commitment is to mold the excellent clay of its quarry, of unique quality in Italy, to create design products that go from traditional and modern. The goal is to raise the performance standards of a simple and ancient material through continuous research on innovation, technology and trends.

Dedicated since the early 1960s to the production of bricks and facing terracotta tiles for walls and floors, in a wide range of surface textures and colors, a few years ago the Sangrato company decided to decline its decades of consolidated experience in the facing product suggesting a series of products with an innovative and captivating design. Challenging a highly competitive market of ‘disposable’ building materials, Sangrato offers ‘made in Italy’ products of lasting beauty and quality obtained by expertly caring for the mixture of its clays. Thanks to the creative flair of its R&D team, Sangrato is available to its customers for defining needs and customizing the product, in order to develop unique and artistic solutions if necessary. 

 

 

The main ingredient of our products is pure clay, rich in precious components such as iron oxides and manganese.

 

San Grato Laterizi offers:

  • Full and semi-full facing bricks for load-bearing walls and as infill of frame structures;
  • Modular components slatted/smooth, male-female, dry, for ventilated facades;
  • Modular male-female components for fences, partitions, noise barriers;
  • Slats, tubulars, “T” elements and as sunshades and screens;
  • Perforated bricks with different motifs such as sunshades, internal and external partitions, screens and parapets;
  • Strips for internal and external cladding;
  • Terracotta tiles, solid wood, sestini and other elements for the traditional and raised floor;
  • Circular and trapezoidal elements, corners and brick slats obtained from dry bricks from the same batch with guaranteed color uniformity;
  • Antique bricks;
  • Colored elements in paste (black and white) and treated with various types of colored sand, glazed…;
  • Lightening planks in concrete floors and exposed beams in beamed ceilings (eg in wood);
  • Kits for terracotta benches, coffee tables, flower pots and other urban and garden furniture;
  • Prefabricated elements such as fireplaces; pantiles for roofing.

We sand with a high-pressure spraying system that ensures perfect adhesion and lasting inclusion of the sand; this allows to obtain a more homogeneous sandblasting than the standard or to calibrate a deliberately non-uniform finish, using a technology developed internally by the Research & Development sector;

We offer matt, glossy and sandblasted finishing treatments and a high number of texture / color combinations on the surface and / or in the mixture;

Our facing bricks have a water repellent treatment on the outside. This protects from atmospheric agents and facilitates the cleaning process;

Our careful packaging preserves the integrity of the bricks while transporting.

The care with which the entire life of the brick is followed, from the withdrawal of the clay to assistance for design and installation, up to complete customer satisfaction, makes Industria Laterizi San Grato a leader in quality. of its products and services, certified according to the UNI EN ISO 9001: 2015 standard.

Industria Laterizi San Grato applies the best available knowledge to all its processes: the use of innovative techniques and electronic control systems extended to the entire production process blends naturally with the tradition of bricks.

Ciclo produttivo

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Cava

Estraiamo da una cava a chilometri quasi zero un’argilla purissima di antica formazione ed eccellente qualità, molto plastica e impermeabile, capace di conferire ai manufatti cotti una colorazione rossa ed elevate resistenza meccanica e al gelo.

Maturazione

Stocchiamo l’argilla in modo sapiente, per un periodo di maturazione e omogeneizzazione delle caratteristiche chimico-fisiche. Con la stessa cura, ‘tagliamo’ e smistiamo i banchi di deposito con metodologie sviluppate negli anni, per poi trasportarli in stabilimento; qui si avvierà l’ingranaggio del processo produttivo, che condurrà dal granello d’argilla all’elemento in cotto finale, perfetto per costruire o rivestire il tuo edificio d’elezione.

Miscelazione

Nella fase successiva, ‘tagli’ diversi di argilla per granulometria, colore e caratteristiche meccaniche, vengono vagliati, dosati elettronicamente e miscelati in contenitori distinti in funzione dei requisiti del prodotto finale che vogliamo ottenere.

Impasto in molazza

Il passaggio in questo macchinario simile a un’enorme macina è il primo passo all’interno dello stabilimento di produzione verso la formazione di un amalgama perfetto, obiettivo che tutto il ciclo persegue attraverso modalità diverse e progressivamente più raffinate di miscelazione e omogeneizzazione. È un passaggio fondamentale per preparare al meglio l’argilla, a cui ormai la maggior parte dei produttori rinuncia a causa degli elevati costi di acquisto ed esercizio di questo impianto (a discapito della qualità di lavorazione della materia prima).

Silos di sedimentazione

Nelle vasche denominate ‘silos’ avviene una fase di sedimentazione e riposo delle miscele di argilla provenienti dalla molazza, differenziate e stoccate in contenitori diversi secondo la colorazione in pasta che si vuole ottenere.

Mescolatori

Macchinari con condotti a eliche contrapposte sospingono l’impasto di argilla miscelandolo in continuo lungo una serie accurata e ripetuta di passaggi.

Camera del vuoto

Per aumentare la coesione tra le molecole di argilla, in un’apposita camera a controllo elettronico sottraiamo l’aria alla materia prima in lavorazione.

Formatura

Dopo essere stata degasata, l’argilla viene spinta a elevata pressione attraverso un condotto che determina forma e dimensioni finali dei manufatti. Questi prodotti in embrione proseguono il loro cammino su nastri trasportatori verso le successive fasi di lavorazione, per l’ottenimento degli effetti estetici desiderati.

Texturing

Nelle stazioni di ‘texturing’ (tessitura) lavoriamo i manufatti con diversi e ripetuti trattamenti, per produrre rusticature più o meno profonde, rigature, sabbiature, smussi, arrotondamenti, fiammature, sbozzature, martellinature. Variamo la combinazione delle lavorazioni con maestria consolidata, per garantire la naturalità, irripetibilità e originalità dell’effetto finale su ogni faccia ed elemento.

Essiccazione

Un magazzino automatico impila gli elementi ‘crudi’ (detti anche ‘verdi’) su rastrelliere, dopodiché i materiali vengono trasportati all’interno dell’impianto di essiccazione, dove viene convogliata aria calda recuperata dal forno di cottura; qui un sistema automatico controlla temperatura e umidità relativa, fino alla completa l’evacuazione dell’umidità d’impasto dai manufatti.

Forno

I mattoni essiccati vengono poi condotti al forno di cottura. Questo avviene percorrendo il tunnel del forno, suddiviso in settori a temperatura crescente, che massimizzano l’efficienza energetica reimpiegando i fumi combusti. Vengono infine cotti a temperature che si aggirano sui 1000 T°, con minime variazioni a seconda delle tipologie di prodotto.

Raffreddamento

Sottoponiamo gli elementi in uscita a un primo veloce raffreddamento parziale, che abbassi preliminarmente la temperatura dei prodotti in modo progressivo e non traumatico; dopodiché c’è una fase di lenta discesa della temperatura, prima del naturale e definitivo raffreddamento a temperatura ambiente che completerà il processo. L’aria immessa per il raffreddamento, scaldatasi a contatto con i materiali roventi, verrà recuperata e condotta nell’impianto di essiccazione, come prima descritto.

Confezionamento e stoccaggio

Dopo il raffreddamento, gli elementi cotti vengono controllati uno a uno su un’apposita linea di trasporto, che li deposita con cura sui pallet di confezionamento finale, ottimizzandone l’impilaggio e salvaguardando la qualità estetica finale. Impacchettiamo i colli mediante reggiatrici orizzontali e verticali e infine li confezioniamo proteggendoli con cappucci in materiale termoretraibile. I pacchi finali vengono stoccati a magazzino previa catalogazione, in attesa del trasporto che li porterà al luogo di utilizzo finale. Ecco che si chiude il ciclo produttivo avviatosi col granello d’argilla, poi trasformatosi nell’elemento in cotto finale perfetto per costruire o rivestire il tuo edificio d’elezione.

Attestati